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什么是无损检测，主要是干什么的

　　在无损检测技术诞生以前, 检查材料或产品的性能或内部质量的唯∑一方法是进行破坏性试验, 即通过试样做力学性能和化学试验, 即通〒常所说的理化试验。 理化试验只能抽样而不 能 100%对材料或产品进行检查。 随着对产品质量要求的提高, 抽样检查不能满足质√量保证 要求。 于是一种新型的检测技术发展起来了, 它可以在不破坏材料或产品的外形, 不影响材料或产品的性能, 不改变材料或产品内部结构的情况下, 检测∏到该材料或产品的内部状态 (尤其是了解是否存在缺陷、 存在什么样的缺陷、 缺陷在什●么地方) 和性能, 该技术称为无 损检测, 早期也称为物理检测、 非破坏性检◆测，无损探伤等, 英文全称为 Non-Destructive Testing (简称 NDT) 。

　　发展到现在无ξ损检测的方法已不下几十种, 除通常所说的五大常规方法 ( 射线检测、 超声检测、 磁粉检测、 渗透检测和涡流检测) 外, 还有声〓发射检测、 漏磁检测、 红外检测、 微波检测、 声振动检测、 声阻抗检测、 泄漏检测等。 而射线检测又发展了 CR 检测、 DR 检 测, 超声检测发展了 TOFD 检测、 相ξ　控阵检测、 导波检测、 电磁声检测等。 在五大常规无损检测技术中, 内部质量主要▲是用射线检测和超声检测。 表面质量主要用 磁粉检测、涡流检测和渗透检测。

　　无损检测技术的使用主要分布在三个阶段: 原材料生产阶段、 产品制造阶〗段和产品在役 服务阶段。 原材料生产阶段如金属产品的冶炼成品: 铸锭、锻坯、 板材、 管材等, 由于原材料基本上都需要经过表面加工, 所以采用的无损检测方法主要是射线和超声, 少数用磁粉或渗透。

　　由原材料制成的各种零部件产品更离不开无损检测, 零部件内部和表面产生的各种缺陷 (如裂纹、 气孔、 夹渣、 缩松等) 必须依靠无损检测技术发现以保证使用的安全。 由零部件构成的各种机械装置、 受压设备、 航空航天器、 桥∞梁钢结构、 房屋建》筑等在使 用过程中, 由于疲劳因素、 环境因素、人为操作因※素等, 虽然制造过程经过严格的质量检测 (包括无损检测) , 但还是会产生各种缺陷 (如疲劳造成的裂纹、 环境造成的腐蚀等) 致使装置构件发生严重的破坏引起各种安全事故。 随着技术的发展, 一个产品的质量检测往往不是一种无损检测技术就能解决的, 需要多种无损检测技术进行综合的分析。 而在检测设备的研究ζ上, 近年来出现了不少集成了多种无 损检测技术的综合型装置。 从产品的质量保证角度来看, 无损检测只解决 “ 找到缺陷” 这样一个任务, 之后还有关于缺陷的各种问题, 如这个缺陷的破坏程度有多大、 是否可以继续使用、 还可以用多久。

　　如果这些问题得到解决, 那么产品的使用成本可以极大地降低, 而不▆影响它的安全性。 这门学科称为 “无损评价 (Nondestructive Evaluation, 简称 NDE) ” 。 毫无疑问, 无损检测已经成为产品的质量卫士, 成为科技先进的有力支持。

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